生産設備総合効率の向上法

【講座紹介】OEE 60%の壁を越え、AIベースの「予測可能な工場」を設計する 「あなたの工場は止まっていますか、それとも予測していますか？」 多くの製造現場が「懸命に」稼働していますが、実際にはグローバル標準であるワールドクラスOEE 85%の壁を越えられずにいます。設備は予告なく故障し（Breakdowns）、データはERPと現場（MES）の間のどこかで断絶しており（Data Silo）、第4次産業革命という大層なスローガンは現場の実際の問題とかけ離れています。 この講義は、単にOEEの公式を暗記する理論の授業ではありません。「なぜ自社の工場の効率は上がらないのか？」という問いに対し、データと標準（Standard）で答えを見つけ出す実践エンジニアリング・マスタークラスです。 1. 受講生が直面している課題 (The Pain Point) 目に見えない無駄：10分未満の頻繁な「チョコ停（Minor Stops）」や「速度低下」が生産性を蝕んでいますが、手書きの記録では原因を特定できません。 泥縄式の対応：設備が故障してから修理する「事後保全（Reactive）」方式のため、緊急停止が繰り返され、コストは雪だるま式に膨らみます。 データの断絶：経営陣はERPの財務指標を見、現場は機械のセンサーデータを見ていますが、この両者をつなぐ標準（ISA-95）がないため、意思決定が遅れます。 2. 私が提示する解決策 (The Solution) 私は皆さんに、「不確実性（Uncertainty）」を「予測可能性（Predictability）」へと変える明確なロードマップを提示します。 Step 1. 6大損失の可視化：OEEを阻害する16の損失構造を解明し、「隠れた工場（Hidden Factory）」をデータで浮き彫りにします。 Step 2. 強力な実行ツール (Toolbox)：故障をゼロにするTPM、段取り替え時間を画期的に短縮するSMED、そして現場の真実を見極めるゲンバウォーク（Gemba Walk）のプロトコルを伝授します。 Step 3. AIとグローバル標準の結合：勘（Gut feeling）ではなくデータで働く方法を学びます。ISA-95標準を通じてシステムを統合し、AIベースの予知保全（PdM）とデジタルツイン（ISO 23247）を活用して故障を未然に防ぐ未来技術を適用します。 3. 講師の専門性および経験 (Why Me?) 私は、伝統的な製造現場の汗と、最先端スマートファクトリーのデータフローの両方を経験してきました。 現場中心の改善：単なる理論家ではありません。設備のボルトを締める自主保全から始まり、工程能力を最大化するSPC（統計的工程管理）まで、現場で検証された手法のみを扱います。 グローバル標準のリーダーシップ：国内外の完成車メーカーや先進製造企業が求めるISA-95システム統合と、ISO/IEC 42001（AIマネジメントシステム）標準を実務に即座に適用できるよう解説します。 未来志向の洞察：単なる生産性を超え、エネルギー効率（OEEE）やカーボンニュートラルまで考慮した持続可能な製造戦略をガイドします。 4. 受講後の変化 (The Outcome) この講義を終えた後、皆さんはもう設備がいつ止まるかと不安に思うことはなくなるでしょう。 データに基づく意思決定：「機械の調子がおかしいようです」ではなく、「振動データのパターン分析の結果、3日以内にベアリングの故障が予測されます」と言えるようになります。 財務的成果の創出：無駄の排除を通じて、追加の設備投資なしに生産量（CAPA）を増やす「コスト回避（Cost Avoidance）」効果を立証できるようになります。 今、あなたの工場を「リ・エンジニアリング（Re-Engineering）」してください。その道のりを私が共に歩みます。